Guia de Panos para Polimento

Guia de Panos para Polimento traz informações precisas para indicar o pano certo de acordo com sua aplicação.

Os modelos citados abaixo estão disponíveis nas versões magnético e colante Ø 200, 250, 300, 350 mm.

Modelo Quick-Step

Composição: Poliéster.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 15 – 6 µm.

Aplicação: Pano para polimento de alta taxa de remoção para lixamento fino de  materiais dúcteis ou pré polimento de materiais duros e revestimentos, minerais, carvão, materiais cerâmicos, retenção de inclusão em aços e materiais refratários. Para uso com pasta de diamante de 15 – 6 µm. 97 Shore A.

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Modelo Step-Plus

Composição: Acetato.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 6 – 3 µm.

Aplicação: Pano para polimento para lixamento fino e polimento de materiais ferrosos, não ferrosos, revestimento e plásticos(CFK, GFK) e materiais compósitos. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 6 – 3 µm. 96 Shore A.

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Modelo Swing-Plus

Composição: Flocado sintético.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 6 – 0,1 µm, alumina e óxido para polimento (CMP).

Aplicação: Pano para polimento flocado ideal o polimento em uma só etapa. Para o polimento de carbonetos sinterizados, ferrosos e não ferrosos e materiais dúcteis. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 6 – 0,1 µm, alumina e sílica coloidal.88 Shore A.

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Modelo Samba-N

Composição: Tafetá.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 15 – 1 µm.

Aplicação: Pano para polimento fabricado em tafetá ideal para o polimento de materiais ferros e não ferrosos e polímeros. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 15 – 1 µm. 87 Shore A.

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Modelo Jazz-Plus

Composição: Seda.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 6 – 1 µm.

Aplicação: Pano para polimento para o lixamento fino e polimento de metais ferrosos e não ferrosos, cerâmicos, PCB’s, placas eletrônicas, revestimentos, ferro fundido, minerais, compósitos e plásticos. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 6 – 1 µm.

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Modelo Fox-Plus

Composição: Flocado sintético.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 15 – 1 µm, alumina e óxido para polimento (CMP).

Aplicação: Pano para polimento ideal para o polimento de materiais ferrosos e não ferrosos, ferro fundido, cobre e ligas de alumínio, carvão e materiais dúcteis. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 15 – 1 µm, alumina e sílica coloidal. 59 Shore A.

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Modelo Alupol-Plus

Composição: Flocado sintético de alta densidade.

Recomendação: Suspensão ou pasta de diamante de 3 – 0,1 µm, alumina e óxido para polimento (CMP).

Aplicação: Pano para polimento flocado de alta densidade para o polimento final de todos os materiais tais como: ferrosos e não ferrosos, cerâmicos, compósitos, PCB’s, ferro fundido, plásticos e componentes eletrônicos. Para uso com pasta ou suspensão de diamante de 3 – 0,1 µm, alumina e sílica coloidal. 82 Shore A.

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Modelo Mambo

Composição: Neoprene.

Recomendação: Oxido de polimento (CMP) – OP-S.

Aplicação: Pano para polimento final ideal para remover a deformação dos materiais causada durante o processo de polimento. Para ser utilizado com sílica coloidal. Ideal para o polimento de titânio e aços inoxidáveis, chumbo, soldas de estanho, placas eletrônicas, materiais não ferrosos dúcteis e plásticos. 65 Shore A.

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Quando trocar discos de corte

Quando Trocar Discos de Corte: Critérios Técnicos e Manutenção na Metalografia

O processo de corte abrasivo é a primeira e uma das mais críticas etapas da preparação de amostras metalográficas. Seu objetivo principal é separar uma seção específica do material sem introduzir alterações microestruturaissignificativas, como deformações excessivas ou superaquecimento. Para garantir a integridade da análise, a substituição ou manutenção do disco de corte deve seguir critérios técnicos rigorosos fundamentados no desempenho da ferramenta e na qualidade da superfície resultante.

1. Sinais de Desgaste e Necessidade de Troca

A decisão de trocar um disco de corte baseia-se em fatores que vão além do consumo físico do material abrasivo. Os principais indicadores técnicos incluem:

• Empastamento do Disco: Ao cortar ligas “moles” (como alumínio, cobre e bronze), as partículas do metal tendem a aderir aos poros do disco, fenômeno conhecido como empastamento. Isso reduz drasticamente a capacidade de corte. Embora, em alguns casos, seja possível remover a camada superficial para restaurar o rendimento, o acúmulo excessivo exige a substituição ou uma limpeza técnica profunda para evitar a queima da amostra.
• Desgaste Excessivo por Incompatibilidade: O desgaste prematuro ocorre frequentemente quando se utiliza um disco muito mole para um material de elevada dureza. Se o disco perde diâmetro de forma desproporcional à quantidade de material cortado, a eficiência econômica e técnica é comprometida, indicando a necessidade de troca por um modelo de dureza adequada.
• Formação de Rebarbas e Calor Excessivo: Se o disco começar a gerar rebarbas excessivas ou se a refrigeração não for mais capaz de manter a temperatura abaixo de 100°C, a ferramenta pode estar inadequada ou desgastada. O calor excessivo é um sinal crítico, pois pode alterar a estrutura do material antes mesmo do início dos ensaios.

2. Falhas Estruturais e Segurança

A integridade física do disco é um critério absoluto para a troca imediata:

• Quebra ou Trincas: Discos submetidos a pressões excessivas, solavancos ou montagem deficiente podem sofrer fraturas. Qualquer sinal de desbalanceamento ou vibração anormal durante a operação é um indicativo de que o disco deve ser substituído para evitar acidentes e danos ao equipamento.
• Velocidade de Avanço e RPM: A utilização de discos em velocidades superiores àquelas para as quais foram projetados (geralmente acima de 3400 RPM para certos modelos) acelera a fadiga do aglomerante, tornando a troca frequente necessária.

3. Seleção Técnica como Medida Preventiva

Para prolongar a vida útil e saber o momento exato da troca, deve-se respeitar a relação entre a dureza do disco e a do material:

1. Materiais Moles: Devem ser cortados com discos duros.
2. Materiais Duros (HRC > 50): Exigem discos moles para que novos grãos abrasivos sejam expostos à medida que o corte progride.
3. Tubos e Seções Delicadas: Requerem discos específicos de espessura reduzida para minimizar a perda de material e o esforço sobre a ferramenta.

Conclusão

A troca do disco de corte não deve ser baseada apenas na sua exaustão física, mas sim na manutenção da capacidade de remoção de material sem geração de calor. Um disco que exige pressão excessiva para cortar ou que resulta em uma superfície enegrecida pela temperatura já ultrapassou sua vida útil técnica e deve ser substituído para não comprometer as etapas subsequentes de lixamento e polimento.

Analogia: O uso de um disco de corte desgastado na metalografia é como tentar cortar um tecido delicado com uma tesoura cega: em vez de um corte limpo, você acaba mastigando e deformando a borda, arruinando o material antes mesmo de começar o trabalho de acabamento.

Guia de Consumíveis para Polimento

O polimento metalográfico é uma das etapas mais críticas na preparação de amostras, tendo como objetivo principal eliminar os riscos remanescentes do lixamento e proporcionar uma superfície perfeitamente lisa, espelhada e com alta refletividade. Para alcançar esse nível de acabamento necessário para a análise em microscópios, a escolha e o uso correto dos consumíveis são fundamentais.

1. Agentes de Limpeza e Preparação

Antes de iniciar o polimento, a amostra deve estar rigorosamente limpa para evitar que resíduos abrasivos das etapas anteriores contaminem os panos de polimento.

• Líquidos de baixo ponto de ebulição: O uso de álcool etílico ou éter é recomendado para remover poeiras e graxas, garantindo uma secagem rápida e sem manchas.
• Ar quente: Após a limpeza com solventes, utiliza-se um jato de ar quente (geralmente de um secador) posicionado paralelamente à superfície para garantir que a amostra esteja completamente seca antes do contato com os abrasivos de polimento.

2. Abrasivos de Polimento

Os abrasivos são os responsáveis pelo corte fino que gera o brilho especular na amostra. Eles variam conforme a dureza do material analisado.

• Alumina (Óxido de Alumínio): É um dos agentes mais tradicionais, frequentemente utilizado em suspensões com concentração de 10%. As granulometrias comuns seguem a sequência de 1 $\mu$m, 0,3 $\mu$m e 0,05 $\mu$m. Na prática laboratorial, a alumina nº 2 é consagrada para aços e ferros fundidos comuns, enquanto a nº 3, por ser mais fina, destina-se a metais moles como alumínio, cobre e suas ligas.
• Pasta de Diamante: Considerada superior devido à sua alta dureza e poder de desbaste constante. A sequência típica de uso envolve partículas de 3 $\mu$m seguidas por 1 $\mu$m. É o consumível preferencial para materiais heterogêneos e ligas complexas.
• Óxido de Cromo: Utilizado especificamente para o polimento de aços muito duros, proporcionando uma imagem nítida ao microscópio.

3. Panos e Discos de Polimento

Os abrasivos não são aplicados diretamente; eles dependem de um suporte fixado em pratos giratórios (politrizes).

• Tecidos Especiais: Podem ser de feltro ou tecidos sintéticos específicos, escolhidos de acordo com a dureza da amostra e o tipo de abrasivo.
• Cuidados Técnicos: É uma regra de ouro nunca polir amostras de metais diferentes no mesmo pano. Se um pequeno fragmento de um metal duro ficar preso nas fibras do pano, ele agirá como um contaminante que riscará profundamente qualquer amostra mais macia polida posteriormente.

4. Lubrificantes

A lubrificação correta é essencial para evitar o aquecimento excessivo e garantir que o abrasivo atue de forma homogênea.

• Água destilada: Frequentemente usada como veículo para suspensões de alumina.
• Álcool ou Lubrificantes Oleosos: Preferidos quando se utiliza pasta de diamante, para manter a fluidez do agente polidor sem degradar a pasta.

Boas Práticas e Manuseio

Para evitar defeitos como as “caudas de cometa” (causadas pelo destacamento de inclusões) ou riscos polidirecionais, deve-se aplicar uma pressão moderada sobre a amostra. O ideal é que a carga aplicada seja apenas um pouco superior ao próprio peso da peça, evitando fricção excessiva que possa deformar plasticamente a superfície. Além disso, recomenda-se movimentar a amostra no sentido inverso à rotação do prato da politriz para garantir a uniformidade do acabamento.

Analogia: O polimento metalográfico funciona como o trabalho de um lapidador de joias. Assim como uma pedra bruta precisa passar por pós cada vez mais finos para revelar seu brilho e pureza interior, o metal exige uma sequência rigorosa de consumíveis para que sua “face interna” (a microestrutura) se torne visível ao microscópio.

Preparação de Amostras Metalográficas

Fundamentos e Etapas Cruciais na Preparação de Amostras Metalográficas

A metalografia é uma ciência analítica voltada para o estudo da microestrutura de metais e suas ligas, permitindo determinar a composição, o tamanho de grão e a distribuição de fases de um material. Conhecer essas características é fundamental para prever o comportamento mecânico e a durabilidade de componentes em aplicações industriais críticas, como nos setores automotivo, aeroespacial e de energia. O sucesso de um ensaio metalográfico depende inteiramente de uma preparação cuidadosa da amostra, que visa tornar a estrutura visível ao microscópio sem alterá-la durante o processo.

1. Corte (Seccionamento)

A primeira etapa consiste em retirar uma seção representativa do material, realizando um corte longitudinal ou transversal conforme o objetivo da análise. O método mais difundido é o corte abrasivo a úmido, utilizando discos finos de alumina ou diamante em equipamentos conhecidos como “cut-off” ou policortes. É indispensável o uso de refrigeração intensa durante o corte para evitar o superaquecimento da peça, o que poderia causar alterações microestruturais ou deformações plásticas que mascarariam os resultados reais.

2. Embutimento

O embutimento é realizado para facilitar o manuseio de peças pequenas ou irregulares e para proteger as bordas da amostra contra o arredondamento durante as etapas seguintes. Existem dois métodos principais: o embutimento a quente, que utiliza prensas térmicas e resinas termoplásticas como a baquelite, e o embutimento a frio, realizado com resinas sintéticas de polimerização rápida. Este processo garante que a superfície analisada permaneça perfeitamente plana, o que é vital para manter o foco durante a observação microscópica.

3. Lixamento (Desbaste)

Nesta fase, a amostra é submetida a uma série de lixas d’água com granulometrias sucessivamente menores (geralmente de 100 até 1200 mesh). O objetivo é remover marcas profundas do corte e obter uma superfície plana e uniforme. A técnica correta exige girar a amostra em 90° a cada troca de lixa, prosseguindo até que os riscos da lixa anterior desapareçam completamente. Assim como no corte, o lixamento deve ser refrigerado com água para prevenir deformações na superfície do metal.

4. Polimento

O polimento é a etapa final de acabamento mecânico, destinada a eliminar riscos remanescentes do lixamento e proporcionar uma superfície espelhada e refletiva. Utilizam-se politrizes rotativas com panos especiais impregnados de abrasivos finos, como alumina ou pasta de diamante. Antes de iniciar, a amostra deve ser rigorosamente limpa com álcool etílico para evitar a contaminação do pano com resíduos abrasivos de etapas anteriores.

5. Ataque Químico

Para que a microestrutura se torne visível sob o microscópio, a superfície polida deve sofrer um ataque químico controlado. A aplicação de um reagente ácido provoca uma corrosão seletiva que destaca os contornos dos grãos e as diferentes fases presentes devido à reflexão desigual da luz. O reagente mais comum para aços é o Nital (mistura de ácido nítrico e álcool), aplicado por imersão ou esfregação por alguns segundos. Após o ataque, a amostra é lavada, seca com jato de ar quente e encaminhada para a análise microscópica.

Conclusão A preparação metalográfica é um processo de refinamento contínuo onde cada etapa prepara o caminho para a próxima. Sem a execução precisa desses procedimentos, é impossível obter imagens confiáveis que permitam identificar falhas, medir tamanhos de grão ou validar tratamentos térmicos.

Para entender melhor, imagine que preparar uma amostra metalográfica é como limpar uma janela que foi coberta por camadas de tinta e poeira. Primeiro, você remove as camadas mais grossas (corte e desbaste), depois usa produtos mais finos para tirar os arranhões do vidro (polimento) e, por fim, aplica um filtro especial que permite ver não apenas através do vidro, mas todos os detalhes da sua fabricação interna que antes estavam escondidos (ataque químico).